第100期《標桿考察—豐田精益生產考察研修班》

 

【課程價格】 688元/人 折

【開課時間】 08:00- 18:00

【咨詢電話】 周先生 020-8 4 1 2 0 7 9 3

【開課地點】  廣汽豐田汽車有限公司

【開課機構】商戰名家私塾(商戰名家網)

【學員對象】生產管理層

【搶購地址】/RPI8FJo

 

【講師簡介】

  宋傳承

廣東精益管理研究院高級研究員；廣州商惠企業管理顧問有限公司；首席精益管理專家；*少壯派精益生產實戰專家；華南理工*碩士研究生畢業實習指導老師。

曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）:參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人，進行工廠規劃，并研究各大汽車廠生產方式及物流模式；精益物流規劃、倉庫布局設計負責人，結合生產方式建立面積*化、*效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%；AGV無人搬運系統導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；物流流程體系及標準作業體系負責人，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%；

曾任豐田電裝TPS主任:創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。 構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；主導電裝公司生產現場省人化項目活動:07年到10年期間平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進: 09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標；通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從天→12天；SMED活動推行:07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT；SMED活動推行:08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT；08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一，完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

  黃得華

廣東精益管理研究院 高級研究員；廣州商惠企業管理顧問有限公司首席設備管理專家；HTPM系統理論創立者/節能降耗 資深專家；精益生產項目專家、高級培訓師、TTT授證培訓師。

曾任職世界*制造企業－松下電器14年，并赴日本松下總部學習企業生產革新，主推設備TPM革新，在現場設備管理實務和培訓工作中獲得豐富的經驗并屢創佳績。擁有十多年著名外資企業生產、技術、保全中高層管理經驗。其開發的《節能降耗》課程，為目前*精益咨詢與培訓界暢銷課程。其豐富的項目案例及實操方法，為企業節能降耗提供了思路與方向。8年TPM設備保全咨詢服務經驗，親自輔導過企業設備TPM活動、改良改善課題超過50個，受到企業各層次人員的廣泛認可和敬重！長期從事自動化設備管理、國產化備品推進工作；熟悉設備的控制原理、結構功能、設備維修保養過程中穩定性操作技巧；以及防止再發故障、判定方法和提升生產效率方法。同時對不同設備的維護所產生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經驗。建立了系統的專業知識體系和管理方法論體系，能熟練運用工業工程、價值工程、統計技術和現場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統、專業又極具創造性思維，深受客戶和專業人士好評。項目業績:2008年為浙江東磁集團項目進行一對一輔導，指導項目6個，生產效率提升20%，故障時間下降30%，換型時間下降35%，生產周期縮短20%，品質提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產推進室和公司領導的高度評價。2009年為山東禹王集團公司進行精益項目評估、培訓，并進行了TPM項目實施和輔導，生產效率提升25%，故障時間下降20%，品質提升20%。2009年為華潤集團下屬印刷企業進行設備TPM項目導入，主導設備OEE項目及快速換型項目，印刷機設備OEE從55%提升至75%，設備故障時間降低了25%，換型時間降低了45%。 2010年為佛山自生電力推進節能降耗項目，年度節省金額150萬元。2010年為湖北京山進行TPM項目培訓輔導，幫助企業建立了設備周期管理系統；自主預防保全參與度從60%提升至80%。2011年為湖南協力液壓公司推進設備TPM項目，珩磨機效率從50%提升至80%，故障時間降低了20%，培養設備保全人員4人。 2012年為信源公司精益項目輔導，指導精益項目5個，項目主要涉及:產能提升項目、庫存精簡項目、制造周期項目；培養精益人員25人，生產效率提升30%，故障時間下降45%，生產周期縮短45%，品質提升20%，庫存減少40%。獲得員工和公司領導的較高評價。2013年為廣東某*家電企業設備管理項目輔導，換型時間下降60%，故障時間下降45%，獲得客戶較高的評價。

 

【課程內容】

 考察收獲    

*企業自2004年已經進入了微利時代傳統制造無法適應:多品種、小批量、短交期走進豐田精益生產考察研修，所見即所得，引領制造變革；

 研修目的:

1.學習標桿，做標桿，爭取超越標桿；

2.企業升級轉型走精益制造之路，降低成本；

3.通過持續改善，打造精益文化，提高企業的綜合競爭力。

 研修特色:

 

考察行程*天（8月20日）上午（9:00-12:00）

 

    *部分:專家授課、精益導入（宋傳承老師）

*章   

精益生產的本質及發展精益生產的起源和發展

◆世界危機的根源——缺德          †      

◆世界制造業生產運營管理系統的發展與變革

†◆精益生產的起源——豐田生產方式  † 

◆世界經濟的發展與精益生產的發展

◆†*企業精益轉型的必要性        †      

◆觀看影片—無止境的改善·豐田生產方式精益生產的本質

†◆什么是生產運營管理系統          

†◆精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系TPS之屋，豐田生產方式體系†

◆豐田生產方式的軟件核心要素  

◆†豐田生產方式的硬件核心要素

†◆理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化  

†◆理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費

第二章 精益生產成功的根源

†◆日本企業持續發展的根本原因         † 

◆精益生產為什么在*難成功的原因分析

†◆*企業精益生產成功的根本因素     

◆ †豐田總裝現場與銷售TPS體現分享與說明

 

*天（8月20日）下午（14:00-17:00）

 

   第二部分:標桿企業現場參觀考察

1、參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）

看點:

◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；

◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

2、參觀廣汽豐田*店（豐田全球超高效率經銷店）

看點:

◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；

◆行業*進的硬件設備及管理系統；

◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

◆*首條售后鈑噴車間流水線作業方式。

 

*天（8月20日）晚上（19:00-21:00）

 

   第三部分:課程及交流:豐田精益文化及案例（**）（豐田在職高管）

◆豐田為什么強大？    

◆豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

◆豐田獨特的企業文化:TOYOTA WAY（豐田之道）

◆豐田會議文化              

◆豐田安全文化                   

◆豐田“三現”文化

◆豐田的人性化關懷        

◆豐田持續改善的操作方         

◆深度對話交流第二天（8月21日） 上午（9:00-12:00）

   第四部分:精益精髓、專家授課（宋傳承老師）

第三章  企業降低成本的根本原理

†◆企業降低成本的方法論         

†◆案例分析，冷凝器廠的成本降低方法

◆†降低成本與精益生產的關系    

◆†降低成本的根本原理        

第四章  精益推行一二三四五

◆精益生產的原則

†全面認識價值     †

◆分析價值流    †

◆全面理解流動  

◆†按客戶需求拉動   †

◆持續改善

◆精益生產的收益

†◆豐田與通用數據對比      †

◆開展精益前后各項指標對比

第五章 精益生產實施要點

†工廠實例分析

◆精益生產實施*步:運用VSM畫出價值流明確價值

◆精益生產實施第二步:流動

流動第1步:整流化生產

†一個流的實施方法和要點   †節拍、標準化生產的要點

流動第2步:實施基礎-平準化排產

†平準化生產，精益生產計劃排程方法

案例分析:豐田的一次起死回生的經歷

案例分析:豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法

 

第二天（8月21日） 下午（14:00-17:00）

 

◆流動第3步:做好流動的前期準備——安定化生產

†①快速切換SMED             

②安定的設備——TPM      

†③安定的品質——自働化       †

④人才培養——多能工和改善隊伍      

†⑤合適的薪酬制度與激勵機制

◆精益生產實施第三步:拉動式生產

†如何建立庫存拉動、看板生產體系  

†觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式  

†案例分享:豐田的看板運用        

†實施JIT的要點

†剛好及時的物流方式和形態

◆精益生產實施第四步:實現到供應商拉動

◆精益生產實施第五步:精益供應鏈四原則

案例分享:豐田紡織的快速切換改善

◆通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享

†組建精益團隊                

†建立暢流化的生產方式  

†建立標準化作業的過程        

†建立精益持續改善的管理架構  

†目視化管理水平提升          

†精益改善成果

◆&A:學員提問及問題解答

 

第二天（8月21日） 晚上（19:00-21:00）

 

   第五部分  精益精髓、專家授課（黃得華老師）

第六章  TPM－如何提升設備效率

◆企業生產運營－投入/產出

◆生產效率化改善

生產效率化改善的定義與目的

產效率的兩大基本思路－量/質

◆提高生生產效率化的改善方向－提高生產量和減少投入量的活動/提高產品品質活動

改善項目與期待效果的對應關系

影響生產效率的16大LOSS

◆損耗定義

◆妨礙生產效率化的16大損失

◆16大損失（LOSS）關系和結構

◆綜合生產效率:綜合生產效率 /人的效率  /設備綜合效率  /材料效  / 能源效率

◆設備綜合效率

◆設備損失結構分析圖

◆如何努力消除六大損失

◆改善綜合設備效率的方法

◆損失分析檢查表

案例研究－如何計算綜合設備效率OEE

◆生產效率化推進步驟

  減少設備七大LOSS

  提高設備綜合效率

◆提高勞動生產性

實施1:油溝閥座機刀套固定方式不好－改善前/改善后

實施2:拋光機治具通用性差－改善前/改善后

實施3:內研磨BP面結構不完善－改善前/改善后

◆制造成本低減活動推進

◆設備投資低減活動推進

◆推進晝休無人運轉

◆夜間無人化的推進

案例:釬焊機燃燒氣體流量控制改善項目

 

第三天（8月22日） 全天（9:00-17:00）

 

第六部分:學員企業現場診斷（宋傳承、黃得華老師）

A.方案學員企業(  競標)診斷:

（無需費用，有意向企業請提前與我們聯系）

1、集體坐大巴去學員企業      

2、學員企業整體介紹

3、老師講解診斷流程          

4、在老師帶領下到企業現場參觀診斷

5、學員討論交流、改善方案發表              

6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果

B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流:

1、個案匯集與描述；    

2、深度交流與研討。

 

【 考察背景】

   “精益生產”是由美國生產管理專家長期研究日本豐田汽車的生產管理而總結出來的一種生產方式,是當今世界上最為先進的生產方式，目的是幫助企業通過持續改善，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而以最少的投入產生*的效益，提高企業質量、成本以及效率方面的綜合競爭力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以*成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。

   廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，以建設豐田全球模范工廠為目標，秉承豐田數十年汽車制造之精義，引進全球*進的生產設備和工藝，擁有規模宏大的廠區（面積187萬㎡）、嶄新的設備和技術、先進的生產線、完善的智能信息網絡。廣汽豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑*人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。這一切已構成廣汽豐田*的強大競爭力，使其成為業界的學習標桿。

 

【課程收獲】

1.學習標桿，做標桿，爭取超越標桿；

2.企業升級轉型走精益制造之路，降低成本；

3.通過持續改善，打造精益文化，提高企業的綜合競爭力。